该全自动双头压着单头插壳系统是专为复杂线束生产设计的一体化解决方案。设备集成了从线缆自动裁切、剥皮、双端端子压着到单端胶壳自动插入的完整工艺流程。通过振动盘自动送料机构，设备能够精准完成连接器外壳的定位与插入作业，显著提升了从散线到成品线束的加工效率，有效减少了人工干预带来的二次损伤和误差。
设备具备极高的柔性化生产能力，支持2至8种颜色的线材同时进线（可根据客户需求定制）。系统允许用户对每组颜色的线材顺序、数量及长度进行独立编程，从而实现多孔位胶壳按序列自动填充的功能。这种多色混合加工模式极大地方便了具有复杂逻辑关系的电路连接器生产，满足了多样化的订单需求。
在机械结构方面，该系统采用了模块化架构，各个功能单元可根据实际生产任务灵活开启或禁用。当关闭插壳模块后，设备可作为标准的双头端子压着机使用。这种设计不仅提升了设备的资产利用率，也让更换产品时的调试过程更加简便。用户仅需更换对应的压着模具、振动盘轨道和插壳治具即可快速切换产能。
为了确保加工精度，设备核心的切剥与位移机构均由高精度伺服电机驱动。切刀部分采用双向丝杆结构，确保剥皮动作的稳定一致。与传统的摆臂式旋转机构不同，该设备采用伺服平移位移机构，使线缆在整个加工路径中保持垂直平顺，不仅保障了定位的可靠性，也更适合处理对空间位置要求严苛的高精度插壳任务。
端子压着模块采用球墨铸铁整体铸造，确保了长期高频率运行下的结构刚度与压着高度的一致性。为了满足严苛的质量追溯要求，系统可选配端子压着力监测系统和CCD视觉检测系统，对压着后的外观、尺寸及瑕疵进行实时筛查。这些检测手段为工业生产提供了可靠的质量保障，确保流入后道工序的皆为合格品。
智能化控制方面，设备配备了彩色大尺寸触摸屏，参数设置直观高效。系统内部集成了丰富的程序记忆功能，支持一键调取生产参数。此外，设备可扩展工业电脑控制系统，全面对接企业MES系统，实现生产订单的远程下发、加工参数的集中管理及生产数据的实时监控，助力企业迈向数字化工厂。
| 适用线径 | AWG24–14 (0.2–2.5 mm²) |
| 线材种类 | 2–8 色（可定制） |
| 胶壳类型 | 单排胶壳、双排胶壳 |
| 胶壳孔数 | ≤ 20 孔 |
| 裁线长度 | 75–9999 mm（可定制） |
| 剥皮长度 | ≤ 10 mm（可定制） |
| 切断精度 | ±(0.5 + L*2‰)，L = 裁线长度 |
| 最大压着力 | 2T（3T 机型可定制） |
| 压着行程 | 30 mm（40 mm 行程机型可定制） |
| 适用端子 | 横送端子、直送端子、旗形端子等 |
| 生产节拍 | 2 秒/孔 |
| 工作气压 | 0.5–0.8 MPa |
| 额定功率 | 2000 W（可定制） |
| 工作电压 | 220V 50/60Hz（可定制） |
| 设备净重 | ≈ 500 kg |
| 外形尺寸 | 1500 × 800 × 1860 mm |
| 线头加工工艺 | 剥皮、端子压着、胶壳插入 |
| 线尾加工工艺 | 端子压着（可选配：穿防水栓、穿热缩管、扭线沾锡） |
| 可选配置 | MES 兼容系统、压力监测、CCD 视觉、伺服压着站、安全护罩、自动放线机等 |
