该全自动加工系统实现了线束制造的端到端集成，涵盖了从裁切、剥皮、端子压着、胶壳插入到尾部扭线沾锡的完整工艺。设备一端负责高精度的端子压着并自动插入连接器胶壳，另一端则同步完成高标准的扭线与上锡作业。这种高度集成的设计极大缩短了生产周期，不仅减少了半成品在工序间的转运风险，也为高质量线束的量产提供了坚厚的技术保障。
设备配备了高度智能化的多色线进料系统，支持2至8种颜色的线材同步作业，并允许用户在程序中对线材顺序和剥皮长度进行精细化定义。通过自动振动盘送料，胶壳插入过程迅速且精准。特别值得一提的是，该系统还支持重复循环功能，可按预设序列完成多孔位胶壳的高压填充，对于有特殊焊接要求的胶壳，还可无缝扩展超声波焊接模块。
基于模块化柔性架构设计，该一体机具有卓越的适应性，单台设备即可胜任多种复杂产品的加工。用户通过软件控制即可轻松开启或禁用特定功能模块，例如在不需要插壳功能时，设备可快速转换为自动扭线沾锡端子机使用。这种这种灵活的切换模式大幅降低了设备待机时间，更换产品时仅需更换少量的模具与治具，即可恢复高效率生产。
在核心驱动方面，设备采用了全伺服驱动方案。线材的切剥、平移及定位机构均由高精密伺服电机控制，切刀组采用正反丝杆结构，确保了剥皮深度的一致性与精确度。平移机构采用直线导向设计，使线材在整个加工周期内始终保持笔直状态，从根本上解决了传统旋转机构容易导致的定位偏差问题，完美匹配高标准插壳任务的需求。
针对质量控制，端子压着单元采用高强度球墨铸铁整体铸造，不仅增强了运行时的结构刚性，也保障了压着高度的长期稳定性。设备预留了丰富的质量检测接口，用户可选配端子压力监测系统，实时记录并监控压着压力曲线，配合CCD视觉检测系统，可实现对端子外观及几何尺寸的全在线自动判定，真正做到生产过程透明化与可追溯化。
| 适用线径 | AWG24–14 (0.2–2.5 mm²) |
| 线材联数 | 2–8 色（可定制） |
| 胶壳类型 | 单排胶壳、双排胶壳 |
| 胶壳孔数 | ≤20 孔 |
| 裁线长度 | 75–9999 mm（可定制） |
| 剥皮长度 | ≤10 mm（可定制） |
| 切断精度 | ±(0.5 + L*2‰)，L = 裁线长度 |
| 最大压力 | 2 T（3 T 机型可定制） |
| 压着行程 | 30 mm（40 mm 行程机型可定制） |
| 适用端子 | 横送端子、直送端子、旗形端子等 |
| 生产节拍 | 2 秒/孔 |
| 工作气压 | 0.5–0.8 MPa |
| 额定功率 | 2000 W（可定制） |
| 工作电压 | 220 V 50/60 Hz（可定制） |
| 设备净重 | ≈500 kg |
| 外形尺寸 | 1500 × 800 × 1860 mm |
| 线头加工工艺 | 剥皮、端子压着、胶壳插入 |
| 线尾加工工艺 | 剥皮、扭线、沾锡 |
| 可选配置 | MES 集成系统、压力监测仪、CCD 视觉、伺服压着站、长线传送带、全封闭安全罩等 |
